近几年，48V低压系统从数据中心、通信延伸到汽车领域，并持续升温。随着整车智能化和电动化推进，48V正在被更多车企纳入技术路线和研发计划。那么，从12V升级到48V，背后真正的推动力是什么？
为什么要从12V升级到48V
配电需求的激增
智能化功能的上车速度远超预期：高算力域控/芯片、激光雷达、毫米波雷达、高清摄像头、算力平台等，都显著抬升了低压侧的功率需求。
舒适与驾控功能上量：如主动悬架（eARC）、电动助力转向（EPS）、电动门/座椅（含零重力座椅）、热管理执行器等不断增加。
传统12V系统在大电流供电下，线束粗、损耗高、热管理压力大，难以支撑持续扩张的用电清单。
降损与轻量化诉求
在同等功率下，将系统电压从12V提升至48V，电流可约为原来的四分之一，线束截面积与重量随之下降，配电损耗显著降低，利于整车能耗与续航优化。
更高电压有助于提升电气系统效率，为车身造型、热管理与能耗指标腾挪空间。
产业现实：为何48V尚未全面铺开
成本与车型定位
对多数中低端车型而言，48V并非刚需，车企在整车成本与收益权衡下推进谨慎。
供应链成熟度不足
由于规模尚未形成，关键器件成本居高，生态仍在培育期。目前真正大范围采用48V的量产车型极为有限，高端车型的导入节奏也受到供应稳定性与系统改造复杂度影响。
即便个别车型已导入48V，也可能采取分域/分回路的渐进式方案，而非整车低压全量切换。
技术挑战：从器件到系统的系统性升级
功率半导体与电源管理IC
需要更高耐压规格（更高正常工作电压与绝对最大额定电压）、更低导通电阻（Rds(on)）与更优的热设计/封装能力，以应对更高电压与更大功率密度。
高电压BCD工艺与功能安全
大量器件转向更高电压的BCD工艺，将高压功率器件、模拟前端与数字控制集成在同一芯片上。
必须满足AEC-Q100/Q101车规认证与功能安全要求，覆盖设计、晶圆工艺、封装与测试的全链路升级。
系统级保护与架构
高边开关、电子保险丝（E-fuse）等保护与配电器件成为关键，既要满足快速故障隔离、过流/过温保护，也要兼顾瞬态抑制、诊断与可维护性。
供应链动向：本土厂商的窗口期
有厂商已实现48V高边开关的量产与前装导入，并推出用于线束与负载保护的E-fuse产品，针对48V带来的更高短路应对能力和诊断需求提供支持。
在工艺侧，与晶圆厂联合开发更高规格的垂直BCD平台，成为48V高边开关等器件的核心竞争力之一。
来自消费与工业电子领域的电源链路积累（拓扑、控制、热与可靠性工程），加速了车规级48V产品的产品化与规模化适配。
趋势研判：智能电气化与48V的协同增量
随着座舱和底盘域的智能化程度上升，48V的价值从“单点降损”过渡到“系统效率与可扩展性”的平台收益。
车企主导的电子电气架构重构，将推动48V与高压主系统、能量回收、热管理协同演进，形成新的配电与保护体系。
对国内产业链而言，48V是一次“器件—工艺—系统”联动升级的契机，具备技术突破与加速国产替代的现实可能。
