在刚刚结束的2026财年第二季度，ADI公布财报显示，工业业务营收占公司总收入的50%，同比增长56%，环比增长20%，实现环比和同比双增长。可以说，ADI的工业业务正迎来结构性与周期性的双重增长机遇。
2026年慕尼黑电子展上，ADI就秀出了一大拨在工业业务上的创新。本次的展出主要聚焦焦机器人与以太网两大方向。ADI中国区工业自动化行业产品市场经理张一峰、ADI工业自动化行业市场经理祝臻向EEWorld分享了他们对于当下工业市场的见解，同时介绍了其在产品上的布局。
ADI对机器人和具身智能的理解
“我们在机器人领域投入非常多，并且特别关注人形机器人这一新兴方向，因此将其作为一个独立的业务单元重点发展。”张一峰介绍道。
从具体部门来看，ADI将工业自动化相关的业务划分为三大板块：一是网络信息相关业务，二是传感与传感器相关业务，三是机器人业务。当前机器人领域非常热门，ADI又将其细分为三类：移动机器人、工业固定协作机器人、大型工业机器人。
传统AI主要解决软件层面的问题，无法实现物理行动。随着具身智能引入，机器人现在能够感知环境、理解并分解任务，进而进行实际操作。大模型、VR乃至世界模型的融入，更让ADI对未来发展抱有良好预期。
不过，目前，人形机器人在方案上还没有收敛，ADI在这一领域也看到在运控、感知、触觉、视觉以及低延时高带宽连接等方面，我们正面临诸多挑战：
第一，无论是脚腕、手腕还是其他关节模组，电机控制都需要高扭矩、动态响应和良好的散热性能；
第二，触觉感知方面，目前各家方案各异，技术路线尚未收敛；
第三，视觉与深度感知方面，有的采用ToF方案，有的使用双目相机置于头部，用于近距或远距探测，同时，在手腕部位也有采用信号处理方案来提高抓取准确性的尝试；
第四，连接方面，人形机器人内部总线接口繁多，如CAN、RS-485等，还有不同格式的视频输出接口，目前尚未形成统一架构。
将人形机器人详细拆解，可归纳为视觉感知、运动控制、连接、电源与BMS管理、灵巧手五大模块。
视觉感知方面，需要检测周边环境变化，离不开ToF或长短距离探测等视觉产品；
运动控制方面，需要实现多关节同步和高精度的运控能力，如在工厂搬运货物，这对脚腕、手腕关节的实时性要求很高；
连接方面，低延迟、高带宽至关重要；
电源与BMS管理方面，机器人面临电池容量有限、需提高效率和续航时间的挑战，因此需要高效电源管理和高精度BMS芯片，双电池备份方案正逐渐成为趋势；
灵巧手是人形机器人落地的“最后一公里”，其在人形机器人整体成本中占比较高，各公司投入巨大，现在自由度已从过去的几个发展到二十七个，通过安装触觉传感器提升抓取精度和灵活性，对一致性、可靠性要求也越来越高，是整个系统的重要模块。人手抓取物体时，首先由神经感知单元感知物体，通过反射回路将信息逐级传到大脑，再执行精细操作，因此，灵巧手的延迟是关键，如果边缘神经网络的延迟过大，任务处理就会变得缓慢。同时，边缘端如果能进行深度数据处理，就能大幅简化大脑的计算任务，所以更应在手上做好控制和感知。
ADI在机器人上的创新和产品
张一峰介绍，ADI基于对系统结构和客户需求的深刻理解，在产品和技术线上做了全面布局。
在环境感知与检测方面，ADI提供高精度工业级MEMS产品；在ToF模块方面，可提供百万像素级分辨率的产品；运动控制方面，拥有完整的电机控制产品系列，在工业环境下已有广泛应用，新推出的关节和小型控制方案，集成了高性价比的传感芯片；连接方面，提供从高低压接口、CAN到低延时以太网芯片等一系列产品；此外，还有高性能的隔离芯片和电源管理芯片，尤其是高精度BMS芯片，可以帮助客户快速开发；除了硬件，还提供中间件，与GPU等大脑芯片配合，帮助客户快速完成驱动开发。
从具体产品方面来看，张一峰介绍了ADI率先发布的单芯片多圈和角度位置传感器ADMT4000系列，这是一款集成度高的多圈绝对位置传感器芯片。去年发布后，客户已陆续进入设计和量产阶段。相比上一代，ADI推出更小封装的产品，除了用于关节，也开始应用在灵巧手上，通过电磁感应来感知手指实时位置。
张一峰向EEWorld解析道，ADMT4000系列产品的特色在于断电后重新上电可直接记录最新位置和角度信息。通过内部集成的GMR多圈传感器、高精度AMR角度传感器、信号调理ASIC，基于磁场切向变化，通过不同磁场变化读取角度位置信息，通过结合ADI先进的信号链处理、温度检测和NVM模块多芯片融合处理，实现断电记录位置和角度信息。
在触觉感知方面，今年带来了多模态产品，后续还会持续迭代。ADI多模态触觉方案专为协作与人形机器人设计，将高密度触觉阵列与边缘AI算力深度集成，简化系统复杂度，满足工业级可靠性要求，并提供模块化接口，便于OEM快速导入。
该方案可同步感知压力分布、振动、接触状态与温度，为抓取易碎物、防滑控制和精密装配提供稳定触觉闭环反馈。目前方案已支持32×32高分辨率阵列，配套多通道模拟前端与边缘AI平台，可在kHz级帧率下完成采集与实时推理，为机器人量产部署奠定基础。
力觉感知方面，ADI今年ADI展出了一维力和六维力传感方案。之所以展出两个demo方案，是因为在机器人赛道火热之前，ADI已在压力传感器方面有成熟的一维力传感器应用，主要用于工业底层。机器人赛道兴起后，ADI发现这套压力传感器方案完全可以移植到一维力传感器，因此迅速进行产品更新迭代和系统重新设计。六维力则是新兴领域。这两类产品都用于机器人电机的力反馈监测，六维力技术含量更高，但单台机器人用量较少。
目前国内这一领域发展迅速，ADI正与头部企业密切接触。ADI正走向系统级解决方案，提供一站式方案，包括一维力和六维力。在六维力中，ADI提供高性能ADC，如AD4190、AD4170等，并不仅限于驱动方案，还深入算法层面，帮助客户通过算法解耦，将六个力矢量分离出来。
运动控制方面，去年ADI发布了TMC9660，今年又带来全新小尺寸型号TMC6460在电机驱动层面，面对空心杯电机电感低、控制难以及空间受限的问题，TMC6460全集成伺服电机驱动方案提供可针对性的解决能力。
这款芯片集成度高，内部集成了MOSFET驱动、外围逻辑单元和多种接口，支持多种通信方式，并支持双路编码器反馈，可实现精准闭环控制。内部集成FOC三环控制算法，相比普通软件方案，提供约两百个参数的配置能力，在紧凑空间中实现高效控制。该产品今年4月刚刚发布，就已获得初步订单，尤其是手部应用受到广泛欢迎。
ADI对于工业连接的理解
祝臻向EEWorld介绍，工业现场布线复杂度和成本远高于民用场景，虽有无线技术，但在实时和可靠控制场合，有线连接仍是唯一选择。
连接技术中一个非常重要的概念是以太网。早在十几二十年前，以太网便在个人电脑中普遍使用。但在工业领域，以太网的普及进展相对缓慢，大量工业产品仍然采用RS-485、CAN总线等有线连接方式，尤其在支线到节点层面，这些传统技术仍占主导。在过程自动化领域，4~20mA技术也应用广泛。
从应用场景来看，ADI将连接需求分为几类：首先是过程自动化，即流程行业；其次是工厂自动化，包括电机控制和机器人相关领域，其中运动控制等环节对连接要求很高；在机器人领域，以太网到节点的问题基本已解决，因为其现场部署环境远不如流程行业恶劣；楼宇自动化，如大型办公楼、体育馆等大型建筑，同样存在大量连接需求。
“可以说，连接无处不在，涉及方方面面，关键在于采用何种技术并适应未来趋势。” 祝臻如是说。
从技术维度看，连接面临三大核心需求：
第一是安全性，欧洲将于2027年发布相关安全法规，对进入欧洲市场的产品提出安全合规要求，连接技术必须满足安全认证；
第二是带宽，当前流程自动化普遍采用4~20mA方案，之所以如此，其满足本安要求，适用于石油、化工、煤矿等防爆和功能安全要求的场合，其次是因为4~20mA支持长距离通讯，可达300至500米，流程工厂规模庞大，如金山石化一个工厂即如一座城镇，布线上百米乃至上公里都很常见，传统以太网难以部署。尽管如此，虽然4~20mA有其天然优势，但无法满足未来需求；
第三是软件，要实现工业4.0和数字孪生，需要在软件或虚拟空间中镜像真实工厂，连接正是整个体系的基石，如果不能实时上传数据，软件设计便无从谈起。
祝臻强调：“传统连接技术的升级已迫在眉睫。唯有如此，才能实现效率提升和实时监控。”
在这其中，最明显的一个趋势是以太网APL取代现有传统的4~20mA，被认为是过程自动化的未来，目前，以太网APL就被认为是过程自动化的未来。它以新10BASE-T1L (IEEE802.3cg-2019)以太网物理层标准为基础，解决了4~20mA在带宽、实时性和灵活性方面存在明显的不足。尤为重要的是，10BASE-T1L支持对现有已敷设电缆的重复利用，基于其物理层的以太网APL方案，为过程自动化系统的棕地升级提供了切实可行的路径。
不过，虽然大家都很看好以太网APL和10BASE-T1L，但相比单个元器件替换，整个网络的替换难度和复杂度最高，犹如将整个神经系统刷新，离不开半导体厂商、设备厂商和终端用户的全力支持。T1L诞生源于巴斯夫等化工巨头在部署中的痛点，他们在协会中召集了西门子、ABB、爱普生等12家头部设备供应商，ADI是唯一参与的半导体公司，最终推动形成了T1L标准和IEEE标准。
目前已有大量商业验证和部署案例。巴斯夫在广东湛江部署的大型化工企业，要求采用先进网络，头部企业如倍加福（P+F）等均提供APL设备。国内头部客户也在大力推动，每一层网络都需要相应APL设备支持。设备巨头正研发每一层设备，并号召中小现场仪表企业接入网络，这一趋势正在发酵。他们还推出系统级模块方案，传统4~20mA客户只需使用小型模块即可切换到APL，大幅降低技术迭代难度。
当然，未来很长时间内4~20mA仍将存在，传统技术惯性很大，ADI也在研发4~20mA新产品。未来5~10年甚至更长时间，APL与4~20mA将并存，但4~20mA更多面向存量市场，新增市场将逐步向APL切换。
总之，ADI致力于解决的，正是“最后一公里”的以太网连接问题，而非简简单单只布局一项技术，也不是不看市场当前现状一股脑投入到新技术中。看似简单，但要使以太网真正延伸到节点，需要诸多新技术支撑。本届展会上，ADI主要展示了其目前在以太网方面推出的相关新技术。
ADI在以太网上的创新和产品
祝臻介绍，为了支撑ADI核心布局了数据线供电（PoD，Power of Data）解决方案，这一技术从五到十年前便开始规划。PoD技术通过复用双绞线实现通讯和供电，满足现场需求。ADI拥有专门的连接技术产品线，尤其在收购美信后，在RS-485、CAN等传统连接技术上积累了丰富经验。
针对当下工业连接痛点，ADI适时推出10BASE-T1L技术，物理层采用以太网协议，但电平和连接方式改用双绞线，便于客户在最后一公里进行连接。T1L同时满足本安要求，最小输出功率为500mW，确保现场安全可靠运行，并支持防爆认证。此外，T1L适应未来需求，在安全认证和长距离传输方面具有独特优势。该技术有IEEE标准支持，即IEEE 802.3cg，标准距离为1公里，ADI可做到1.6公里，保障通讯安全可靠稳定，远超传统以太网三五十米的限制。
ADI的T1L系列芯片的开发门槛较低，工程师只需将原有以太网PHY替换为ADI芯片即可快速实现升级。此外，智能诊断是未来的强需求，长距离布线可能导致线缆断裂或损坏，传统方式检修困难。ADI在T1L上提供了距离探测诊断功能，可快速定位故障点位置，例如在距离本节点300米处发生断线，检修人员即可有针对性地修复，大幅提高检修效率。
具体到T1L产品方面，新推出的ADIN1110满足本安要求，适用于石油化工等高敏感防爆场合；ADIN1111去掉本安功能，封装更小，性价比更高，适用于楼宇自动化等无需本安要求的场景；ADIN2111芯片在煤矿自动化中应用广泛，支持线性网络和环网冗余，满足高可靠性需求。
ADI也推出了10BASE-T1S（单对以太网短距离）技术。长距离有长距离的优势，短距离则更注重性价比。T1S尤其适用于机器人领域，其汽车级版本已在新能源汽车中批量部署，支持软件定义汽车和域控制。T1S可实现菊花链连接，类似于RS-485的低成本节点扩展，非常适合未来高密度机器人应用。机器人部件空间有限，多一根线不仅增加成本，更占用宝贵空间，T1S有效解决了这一问题。
具体到T1S产品方面，分为车规和工规两条产品线，新推出的ADIN1140芯片专为机器人市场准备，可大幅降低关节间信号连接的复杂度。
在传统以太网方面，ADI推出了支持10百兆/千兆的新产品，以满足工业需求。ADI的产品特点可概括为两点：一是低延迟，ADI的以太网芯片几乎是业界延迟最低的，这对工业控制和先进制造至关重要；二是低功耗，在机器人等电池供电应用中，每节约一度电都能延长续航时间。
具体到产品方面，ADI的ADIN1300和ADIN1200产品延迟低至200多纳秒，非常适合电机控制和运动控制行业。
ADI还推出TSN（Time-Sensitive Networking，时间敏感网络）技术。目前运动控制多采用百兆/千兆以太网为基础，配合EtherCAT等协议，通过软件实现实时控制，响应速度可达20多微秒。但ADI认为，更好的方式是在物理链路层为实时控制开辟专用信道，TSN正是为此而生。ADI推出了3口和6口的TSN交换芯片，并在本次展会上做了展示。
具体到产品方面，ADI的ADIN6310和ADIN3310在MAC层通过硬件实现实时性控制，支持时间戳等功能，适用于对实时性要求极高的场景。
目前网络布局中，以太网多用于上层连接，下层控制仍以RS-485、CAN、4~20毫安为主。ADI推动的T1L等新技术，正是希望实现“一网到底”，从顶层到底层全部采用以太网，带宽可不同但物理链路统一，所有信息透传，减少网关转换，布线更简单，语言统一，交流便捷。
祝臻展望，未来节点可能成百上千甚至上百万，减少网关后数据传输效率将大幅提升。SPE（单对以太网）技术结合PoD，实现数据与供电共线，大幅降低布线成本。
